工艺路线：

1、管道上的压力传感器将信号传到指挥系统，指挥系统开启引风机；

2、油气经引风机进入冷凝油气回收装置；

3、油气在冷凝单元中将大部分油气进行处理，冷凝液随后回收，未冷凝完全的低浓度油气进入后续处理单元；

4、冷凝后的低温低浓度油气进入回热器进行回热；

5、回热后的常温油气进入后续处理单元。

3.2工艺原理

“冷凝”法油气回收工艺是根据温度的变化对油气进行低温（温度可控）冷凝回收，使大部分油气凝成液体被回收处理，未达标的后续低浓度气体可以更好的采用别的处理工艺达标回收。

制冷原理：整机工艺利用不同物质在不同温度下的饱和蒸气压的不同，经过多级冷凝降温使油气达到过饱和状态冷凝成液态直接回收。我司采用压缩机制冷——―复叠制冷的方法对油气实行梯度降温。整个冷凝单元中压缩机排出的高温高压制冷剂气体进入冷凝器（风冷或者水冷）被冷凝成过冷的液体，经膨胀阀调节变成低温低压的气液混和物进入换热器，随后在换热器中与油气进行换热自身被气化被压缩机再次吸入压缩室进入下一轮循环。整机系统通过以上过程往复循环，从而达到油气连续降温回收的目的。

3.3双通道热化霜（压缩机废热化霜）

虽然在预冷器及前级制冷系统中除去了废气中的大部分的水，但不可避免或多或少仍有一定量的水分(废气温度降至～5℃时，废气中大部分水份被处理)进入低温级冷凝箱，在其内将会冻结成霜和冰，并随着使用时间的延长而越结越多，最终将堵塞油气通道，因此需要定时将冰消除。

我公司提供的废气回收设备的冷凝单元为双气路通道，当一边气路压降达到设定值时，系统自动切换到另一待机系统工作，同时冰堵通道进入融霜过程，融霜系统热源主要是来自压缩机的高温制冷剂，充分利用制冷剂系统的能量，以达到节能降耗的目的。

双通道切换过程中温度波动控制描述

双通道系统在运行时，A系统在降温换热。B系统在进行内循环降温，实时维持备用内部换热器保持换热器在低温状态。当A系统结霜，冰堵需要化霜。高温制冷剂打入系统进行高温换热。A系统冲霜完毕，再次进行内循环降温预冷，实时维持内部换热器在低温状态。在废气再次进入机组的时候，换热器已经维持-25℃的低温状态，保证切换过程中废气不会造成温度波动。如此循环往复，重复以上流程。

3.4控制系统 

控制系统采用西门子 PLC程序控制，对设备进行全自动监测与控制，并设置应急线急停按钮。控制面板安装触摸屏，系统中画面可随时监控系统的主要运行状态。

吸附－解吸附单元装置采用全自动程序控制，操作人员只须送电并启动按钮，系统即可自动循环工作，实现简易操作。

3.5系统装置特点 

1)节能高效

整个系统净化效率可达90%以上；特殊的冷凝切换制冷系统降低设备运行的蒸汽耗量、用电耗量，为客户节省运行费用。

整个系统自动化控制，既节省了人工，又提高了工作效率。

2)安全及风险防控措施

整套装置的安全隐患主要集中在几个方面：静电、温度、吸附箱及管道中的LEL浓度这几个方面，根据几个方面，从控制上电气上采取响应的防范措施：

选用国家标准的设备，现场按照危险化学区域二类设计：

现场电气设备如风机电机和排液泵电机及温度传感器等为隔爆型，防爆标志为ExdⅡBT4或ExdⅡCT1~T6。对回信器、液位开关等开关信号，使用隔离型安全栅，即采用防爆等级最高的本质安全型防爆结构，防爆标志为［Exia］ⅡC。

对回信器、液位开关等开关信号，使用隔离型安全栅，即采用本质安全型防爆结构。电缆截面的选择按防爆环境设计，即允许载流量不小于用电设备额定电流的1.25倍。

阀门控制系统全部采用气动控制，选用德国费斯托气缸执行阀门的开关动作,该气缸两端均设有缓冲装置，能大大缓解阀板到达上下止点时的冲击力。而且阀板上下均装有弹性和韧性都很好的密封圈，所以阀门的动作不会产生任何火花。

3)浓度的控制

我们设计中把有机废气的浓度控制在爆炸下限的25%以内。

3.6其它安全防控措施

1)电气控制柜、变频器柜和气动柜布置在没有爆炸危险的安全区内。

2)设备主体、控制柜、气动柜及电缆桥架和保护管做可靠接地。

3)选用西门子PLC全自动控制系统，气动单元，确保设备可靠性运作。