工厂+商用双场景全能搭档 

既保留轮式底盘的高速移动优势（最高2m/s），又具备人形机器人的灵活操作能力（最高44个自由度），轮式人形机器人以“移动+操作”一体化解决方案，承接高重复、高负荷、高精度作业，让人力从机械劳动中解放，聚焦决策、创新等核心价值环节。2025年具身智能爆发，这类机器人已在工业制造、商业服务等领域实现规模化落地，成为数字化升级的“刚需装备”。 

二、工厂车间：柔性生产的“多面手”，适配全流程作业

 1. 柔性装配：精准攻克复杂工序 • 搭载11-20个自由度灵巧手，支持亚毫米级操作（±0.02mm重复精度），可完成汽车发动机拧螺丝、3C产品芯片嵌入、医疗耗材组装等精密工序； • 双机械臂协同作业，效率提升40%，某汽车零部件厂用其整合8道工序为单工位操作，生产节拍缩短至15秒； • 零代码编程+拖拽式配置，换线时间从8小时压缩至25分钟，多品种小批量生产适配性拉满。 

2. 智能转运：打通物料流转“最后一米” • 全向轮式底盘+激光SLAM导航（±5mm精度），0.8m窄通道可原地旋转±170°，轻松穿梭车间设备间隙； • 单臂负载最高12kg、双臂总负载42kg，可承载300kg原料箱自主搬运，7×24小时连续作业无间断，设备综合效率（OEE）提升至90%以上； • 动态避障系统可实时避让叉车、工人，无需额外防护围栏，人机同场安全共融。

 3. 质检分拣：全流程数字化追溯 • 3D视觉+AI算法融合，精准识别工件瑕疵、物料规格，半导体芯片分拣良品率达99.9%，误放率仅0.001%； • 与MES系统无缝对接，实现“抓取-检测-分拣-记录”全流程追溯，助力工厂搭建数字孪生体系； • 西门子工厂实测验证：2周连续完成料箱拆垛搬运任务，零故障运行，替代高重复性人工劳动。