凸轮转子泵是一种基于容积式正排量原理的高能效流体输送设备，其核心在于通过同步反向旋转的转子与泵壳的动态配合，实现介质的连续、稳定输送。

凸轮转子泵工作过程可分为三个关键阶段：

1. 吸入阶段：负压形成与介质填充

当转子开始旋转时，两个凸轮转子（通常为两叶或三叶）在泵腔内做同步反向运动。转子与泵壳内壁、端盖之间形成逐渐扩大的密封腔体，腔内压力降低至低于入口压力，形成负压区。此时，介质在压力差作用下被吸入泵腔，填充转子与壳体间的空隙。

关键设计：

转子型线优化：采用渐开线或摆线齿形，确保腔体容积变化平滑，减少吸入阻力；

自吸能力强化：通过增大转子与壳体的间隙密封长度，提升负压形成效率，高自吸高度可达9米。

2. 推送阶段：容积压缩与介质输送

随着转子继续旋转，密封腔体逐渐缩小，介质被压缩并推向出口。在此过程中，转子与壳体、转子与转子之间保持微小间隙（通常0.1-0.3mm），形成动态密封，防止介质回流。

核心优势：

无阀设计：依赖转子与壳体的间隙密封替代传统阀门，避免阀门卡滞或磨损问题；

低剪切输送：转子间非接触式运行，对高粘度或敏感介质（如药液、食品）无破坏性剪切。

3. 排出阶段：压力释放与流量稳定

当转子旋转至出口端时，密封腔体与出口管路连通，压缩后的介质在压力作用下被排出泵体。由于每转排量恒定，流量仅与转速成正比，与出口压力无关，实现稳定的流量输出。

性能特点：

正排量特性：流量精度可达±1%，满足计量需求；

双向输送：通过反转转子方向即可改变介质流向，适应复杂工况。

动态密封机制：间隙补偿与耐磨设计

凸轮转子泵的可靠性依赖于动态间隙密封技术：

弹性体转子：采用橡胶或氟塑料包覆转子，通过弹性变形补偿热膨胀和磨损，维持密封性能；

硬质钢衬板：在泵壳内壁镶嵌耐磨钢衬，保护壳体免受颗粒磨损，延长使用寿命；

润滑结构：机械密封处设计专用润滑通道，防止干磨和高温开裂，适应含固体颗粒介质。

应用场景支撑

该原理使其成为高粘度（1-3,000,000 cSt）、含固量及气液固三相介质的理想输送设备，广泛应用于石油化工、市政环保、食品医药等领域。例如，在污泥处理中，其自吸能力可快速抽取底泥，而耐磨设计则能通过直径80mm的固体颗粒。