近年来，随着充电技术的发展，新能源汽车及配套充电桩产品也逐渐走进大众的生活。不少家庭住宅区或商场生活区都已经逐渐配备起来了。这充电桩的布局也成为了各大电力公司和产品设计公司的竞争高地，兼具科技感及时尚的充电桩外观设计成为各大充电设备生产厂家快速赢得市场的差异化竞争手段，目前充电桩材料大多都是是以钣金和塑料为主，但居相关大数据显示家用充电桩采用大面积塑胶材料的占70%，钣金材料为30%，然而户外落地式交直流一体机也有往塑胶开模的方式加工。

塑胶材料在外观上的设计优势

在CMF上塑胶加工方式和模具的工艺的成熟度，塑料模具给产品设计公司的设计师更大的设计自由度，钣金工艺受折弯角度和装配公差的限制，在保证量产性的前提下造型大多比较中庸和刻板，而塑胶成型方式几乎可以做你能想到的造型，塑料可实现异形曲面外壳，透光，颜色上可以采用和车型近似的金属漆，表面还可以做丰富的机理效果亮雾面效果区分和模具的个性化蚀纹。这在差异化设计上是金属材料无法比拟的。 在重量上塑胶材料只有钣金材料的四份之一，塑料可实现异形曲面外壳，透光，千百种颜色，高光泽或是雾面的表面效果。对环境友好，并可完全满足充电桩外壳的材料性能要求。

尺寸精度

金属外壳加工从钣金，激光切割，折弯，焊接、打磨、抛光、组装、喷涂。等工序下来加工精度和焊接导致的问题让产品的美观性上会打一定的折扣，塑胶注塑的方式在精度控制上要比金属好很多，但有些产品的尺寸较大也会造成一定的缩水和变形问题。

生产成本

塑胶模具前期会有一次性模具成本的投入，当产品量产超过2000批次时候成本优势逐渐体现，而钣金加工一般造型是无需开模具在前期投入相对较小，但单件加工成本比较高，在大批量生产的情况下日产能很难提升。

大卫逊上海产品设计的充电桩外壳占整体成本仅约五分之一，但背负着保护内部元件的长期户外使用不失效的重要功能，因此如何选择高性价比材料是个重要的课题。一个外壳的成本可分为三大部分：原料成本，加工成本，及模具成本。 外壳原料成本在过去由于缺乏选材的参照标准，许多充电桩选用了过度设计的材料，在满足性能的同时所带来问题的是成本居高不下。